スポット溶接

スポット溶接（スポットようせつ、テンプレート:Lang-en-short）は、金属の接合法である溶接の一種である。

2枚の母材（被溶接材料）を圧着しつつ電流を流し、その抵抗熱で金属を溶かして接合する。電気抵抗を利用した溶接であることから抵抗溶接ともいわれる。比較的薄い板（薄板板金）の接合に用いられる。3枚以上の板金を一度に接合することも可能である。自動車のボディの生産に多用されている。

一般に、実際に溶接を行う部分をガン、電気を供給する装置を溶接電源（あるいは単に溶接機）と呼ぶ。スポット溶接のガンは大きなものが多く、通常は産業用ロボットに取り付けて使用される。

スポット溶接は、電極を母材に押し付ける力、電流、通電時間によって溶接の品質が左右される。

溶接の際にスパッタと呼ばれる火花が飛ぶ場合がある。スパッタが大量に出る光景は、自動車のボディ溶接を紹介する映像でよく見られる光景であるが、スパッタは電極を押し付ける力を弱め、溶接品質低下の要因ともなる。

母材がアルミニウム合金の場合、電気伝導率と熱伝導率が共に高く、薄板でも鋼板用のガンでは溶接できない（電極に接した部分の温度が十分に上がらない）ため、通常はアルゴンガスを用いたMIG溶接を行うが、半自動のため溶接自体に時間がかかり、自動車の大量生産には不向きである。そこでホンダは従来の生産技術を応用し、ある程度の量産を行うことでアルミ車体でもコストを抑えられるとし、鋼板同様にガンを用いるスポット溶接でアルミモノコックボディーを組み立てる方法を、世界で初めて採用した。生産台数の少ない車種（当初はNSX、次いで初代インサイト）向けに開発されたため、過剰な設備投資を抑える目的でロボットは用いられなかったが、不足する電力に関しては自社工場に発電所を建設することで対応し、ガンには昇圧用のトランスを追加した。

一方、マツダも多くのスポーツカーを生産する関係で、軽量化とマス集中に有利なアルミパネルを車体の一部に用いている。アルミ部分の組立は半自動のMIG溶接であったが、近年、摩擦攪拌接合を応用した FSJ（Friction Spot Joining = 摩擦点接合）に切り替えている（RX-8の末期、3代目ロードスター）。

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